正確的壓鑄工藝的制定、壓鑄工人的準(zhǔn)確、熟練的操作以及高質(zhì)量的模具維修對于提高生產(chǎn)效率、保證壓鑄零件的質(zhì)量、降低缺陷率、減少模具故障和延長模具壽命至關(guān)重要。

(1) 正確的壓鑄工藝的配方

 

壓鑄工藝結(jié)合壓鑄機(jī)的特點(diǎn)、模具的特點(diǎn)、鑄件的特點(diǎn)和壓鑄合金的特點(diǎn), 代表了壓鑄廠的技術(shù)水平。 我們可以以低成本生產(chǎn)滿足客戶要求的壓鑄產(chǎn)品。 因此, 應(yīng)注意壓鑄工藝工程師的選擇和培訓(xùn)。 壓鑄制造技術(shù)人員負(fù)責(zé)壓鑄制造現(xiàn)場技術(shù), 除了制定準(zhǔn)確的壓鑄工藝外, 還根據(jù)制造因素、模具安裝調(diào)整人員、壓鑄工人、壓鑄工人的變化及時(shí)對壓鑄工藝進(jìn)行審查, 模具維修公司的培訓(xùn)和改進(jìn)。

 

確定最合理的生產(chǎn)率, 并指定每個拍攝周期的周期時(shí)間。 生產(chǎn)力太低, 經(jīng)濟(jì)效率沒有提高太多的生產(chǎn)率可以犧牲模具壽命和鑄造合格率, 總帳賬戶的經(jīng)濟(jì)效益可能會更糟。

 

確定正確的壓鑄參數(shù)。 如果鑄件符合客戶的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn), 則有必要最大限度地降低注塑速度、注射壓力和合金溫度。 這樣, 減少機(jī)器和模具的負(fù)載, 減少故障, 提高壽命是有利可圖的。 根據(jù)壓鑄機(jī)的特點(diǎn)、模具特點(diǎn)、鑄造特點(diǎn)、壓鑄鋁合金的特點(diǎn)、快速注射速度、注射壓力、增壓壓力、緩慢的注射行程、快速的注射行程、沖孔距離、推腳確定沖程, 保留時(shí)間、推送復(fù)位時(shí)間、合金溫度、模具溫度等。

 

在水性涂料中, 有必要制定嚴(yán)格、詳細(xì)的噴涂工藝。 油漆品牌、涂料與水的比例、模具各部分的噴水量 (或噴淋時(shí)間) 與噴淋順序之間的距離、壓縮空氣壓力、噴槍和成型表面、噴淋方向和成型表面角度。

 

根據(jù)壓鑄模具確定了正確的模具冷卻方法。 正確的模具冷卻解決方案對生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量和模具壽命有顯著影響。 方法定義如何打開冷卻水, 壓鑄冷卻幾次, 冷卻水閥應(yīng)多次打開到規(guī)定的開啟程度。 點(diǎn)冷卻系統(tǒng)的冷卻強(qiáng)度必須由壓鑄工藝工程師在現(xiàn)場設(shè)置, 以實(shí)現(xiàn)模具的熱平衡與噴霧。

 

不同的滑動部件指定了不同的潤滑頻率, 如沖孔、導(dǎo)向柱、導(dǎo)套、抽芯機(jī)構(gòu)、推桿和復(fù)位桿。

 

我們將對壓鑄工人進(jìn)行培訓(xùn)和監(jiān)督, 為每個壓鑄零件制定壓鑄工作規(guī)則, 并按照規(guī)則工作。

 

根據(jù)模具的復(fù)雜性和使用年限, 確定合適的模具預(yù)防性維護(hù)周期。 正確的模具預(yù)防性維護(hù)周期應(yīng)該是壓鑄模具, 在模具使用過程中不會出現(xiàn)故障。 由于未能使用模具, 因此不可能繼續(xù)制造, 不建議進(jìn)行維修。

 

根據(jù)模具的復(fù)雜性、新鮮度和固定風(fēng)險(xiǎn), 該模塊可消除應(yīng)力循環(huán) (通常為 5, 000 至 15, 000 模一次), 并確定是否需要表面處理。 氮化物層的深度, 如氮化處理。 0.33, 高達(dá)0.33。